"Bien pensé, performant et fiable, ce sont des critères indispensables pour notre technologie de machines. De plus, les machines doivent être robustes et sûres. Ici, vous ne trouverez pas des conditions de laboratoire, mais un travail quotidien exigeant", explique Matthias Baldus. Il est directeur de la société MBS-Anlage Westerwald GmbH & Co. KG à Rennerod, une petite ville de Rhénanie-Palatinat située entre Limburg an der Lahn et Siegen. "Nous traitons jusqu'à 92 000 tonnes de déchets résiduels provenant du district de Westerwald et du district de Limburg-Weilburg. MBS ? "Cela signifie procédé de stabilisation mécano-biologique. Nous ne nous contentons pas d'éliminer des déchets", souligne Baldus. "Les déchets sont la matière première de l'avenir. Nous nous engageons pour une valorisation des déchets respectueuse de l'environnement et des ressources. Grâce à des procédés ultramodernes, nous pouvons obtenir une séparation des déchets et donc une récupération des matières premières qu'ils contiennent". Actuellement, l'entreprise emploie 18 collaborateurs expérimentés.
L'installation est en service depuis le début de l'année 2000, le propriétaire est le district de Westerwald et le district de Limburg - Weilburg. Herhof Umwelttechnik était responsable de la planification, de la conception, de la construction et de la mise en service. L'entreprise a alors fait appel à Vecoplan AG de Bad Marienberg, à 16 kilomètres à peine de Rennerod, comme fournisseur principal de la technique de traitement mécanique. Vecoplan développe et fabrique les machines et installations adéquates pour traiter et manipuler, entre autres, les combustibles alternatifs issus des déchets ménagers et industriels - Waste-to-Energy. Entre-temps, le constructeur de machines et d'installations emploie environ 600 personnes dans le monde entier. Le vaste portefeuille de machines comprend bien entendu des prestations telles que le conseil, suivi de la recherche de solutions et de la planification détaillée, une gestion de projet globale ainsi que le montage, la mise en service et un service après-vente complet. Grâce à sa longue expertise, Vecoplan soutient ses clients dans le développement de projets dans le traitement et le recyclage des déchets, des matières plastiques ainsi que du bois et de la biomasse.
Un broyage efficace
"Nous avons mis en place à Rennerod un processus de broyage performant en deux étapes, au cours duquel les différents matériaux, parfois exigeants, sont broyés pour obtenir une production homogène", rapporte Steffen Heimann, responsable de zone de distribution chez Vecoplan. Jusqu'à 400 tonnes de déchets non triés et non traités provenant de la collecte communale et des entreprises privées d'élimination des déchets sont transportées chaque jour vers l'installation. Les déchets présentés sont collectés dans une trémie profonde. Une grue automatique alimente le pré-broyeur avec les matériaux.
"Depuis 2008, nous utilisons deux broyeurs à deux arbres de la série VVZ 2500 de Vecoplan", explique José Fialho, directeur d'exploitation chez MBS. Le broyeur efficace à haut rendement, composé de deux rotors blindés tout en acier avec des couteaux vissés intelligemment disposés et un contre-couteau interchangeable, assure une grande capacité de broyage. Ils sont donc idéalement adaptés à ces matériaux difficiles à traiter. "Les installations prennent en charge l'entrée humide d'une taille maximale allant jusqu'à 1 500 millimètres et la transforment en une sortie homogène de 200 millimètres maximum", décrit José Fialho. Un système de détection d'impuretés protège la machine contre les corps étrangers massifs comme les pièces métalliques. Elle est très accessible grâce à deux portes de maintenance hydrauliques, et les impuretés peuvent être retirées très facilement, sans long arrêt. "Nous examinons les pré-broyeurs chaque semaine, et si nécessaire, nous tournons ou changeons les outils de coupe", explique le directeur Baldus.
Rénové dans son intégralité
Après 16 ans, à l'automne 2024, Vecoplan a remis à neuf avec succès l'un des deux VVZ 2500 dans le cadre d'une révision générale. Les monteurs de Vecoplan ont démonté les composants et reconstruit la machine. Ce qui est resté, c'est entre autres le HiTorc éprouvé, un entraînement direct électrique à haute efficacité énergétique développé par Vecoplan, qui remplace depuis des années déjà les entraînements traditionnels. "Le HiTorc fonctionne de manière dynamique et a un couple de démarrage et de rotation élevé", décrit Baldus. Il se passe complètement d'éléments d'entraînement mécaniques tels que les engrenages, les courroies, les accouplements à friction ou les moteurs hydrauliques. Les charges brusques et variables qui surviennent lors du broyage des déchets ne constituent pas un défi pour lui. L'entraînement HiTorc refroidi par eau est prédestiné aux applications dans des conditions ambiantes poussiéreuses et ne nécessite en outre pratiquement aucun entretien. De plus, aucune huile hydraulique inflammable n'est utilisée, ce qui augmente considérablement la sécurité. "En raison de la fixation directe sur l'arbre du rotor, il n'y a pas non plus de pertes de puissance dans la chaîne cinématique. C'est ainsi que le HiTorc à régulation de fréquence atteint son très haut rendement avec une consommation électrique des plus faibles", explique Heimann.
Vers le combustible parfait
Au moyen d'un convoyeur à bande, le matériau broyé et humide est transporté dans une trémie intermédiaire et les pièces métalliques sont séparées par un aimant sur bande. Une grue de traitement automatisée transporte le mélange homogénéisé vers le séchage biologique dans des bunkers en béton, appelés boîtes de décomposition. "Nous ne pouvons décomposer mécaniquement que des mélanges de matières sèches en leurs composants de valeur", explique Baldus.
Après un temps de séjour d'environ une semaine, la grue de traitement prend maintenant automatiquement le mélange de déchets séché et l'amène à une trémie Walking Floor. De là, le mélange est transporté sur un tamis à tambour et tamisé à 50 millimètres, la fraction grossière restante - appelée débordement du tamis - est envoyée au broyage ultérieur. Pour déchiqueter le matériau en une granulométrie inférieure à 50 millimètres, Vecoplan a installé deux machines de la série VNZ 2500. Il s'agit de broyeurs secondaires à deux arbres éprouvés, équipés de contre-couteaux à précontrainte pneumatique. Les machines sont insensibles aux perturbations et séduisent par leur très grande disponibilité technique. Elles sont équipées d'un rotor en U profilé qui assure une puissance de coupe maximale. L'installation MBS bénéficie d'une répartition homogène des grains, d'une durée de vie élevée et de faibles coûts d'exploitation avec une accessibilité optimale pour la maintenance. Avant le processus de broyage, un séparateur magnétique retire de la masse les particules de fer à gros grains. Un VEZ 2500, spécialement conçu pour la production de combustibles de substitution, est également utilisé pour broyer le matériau à une granulométrie inférieure à 30 millimètres. "Chez MBS, cette installation a été mise à niveau afin de pouvoir proposer différentes qualités de combustible à différentes centrales électriques", explique Steffen Heimann.
Pour séparer les matériaux lourds et légers en fonction de leur densité, un convoyeur à chaîne à raclettes de Vecoplan achemine le matériau vers une séparation lourd/léger. Tant les matières légères que les matières lourdes sont séparées des métaux ferreux et non ferreux au moyen d'un séparateur magnétique et d'un procédé à courants de Foucault. Ces derniers peuvent être directement renvoyés dans le circuit des matériaux recyclables.
"La matière légère est le stabilisé sec", explique José Fialho. "Celui-ci se compose presque entièrement de composants combustibles et présente un pouvoir calorifique presque deux fois plus élevé que le lignite non séché". Avec ce combustible secondaire écologique, qui contient une part biogène élevée, la centrale thermique de Witzenhausen (Hesse), par exemple, alimente une usine de papier en électricité et en vapeur. Chaque jour, environ 200 tonnes de stabilisé sec compacté quittent l'usine MBS, chargées sur des camions.
Partenaire à portée de main
"Ce que nous apprécions chez Vecoplan, ce ne sont pas seulement les installations fiables et robustes de bout en bout", dit Matthias Baldus. "Il y a aussi la compétence de réaliser des projets sur mesure". Il est en outre enthousiasmé par la très bonne collaboration. Baldus : "Nous avons pu le constater une nouvelle fois à l'automne lors de la révision générale du pré-broyeur. Les monteurs ont résolu la tâche de manière simple et souveraine". Cela souligne la mentalité "hands-on" avec laquelle ils relèvent les défis et résolvent les tâches de manière pragmatique.
The MBS plant in Westerwald has been in operation since 2000. Vecoplan is the main supplier of processing technology for the company.
Trucks deliver up to 400 tonnes of unsorted and untreated waste to the plant every day.
The wet waste consisting of wood, paper, textiles and plastics as well as all kinds of extraneous materials is collected in a deep bunker.
The powerful VVZ 2500 has been in use for pre-shredding since 2008. It achieves a very high level of efficiency, thanks to its HiTorc direct drive (in red).
The VVZ is fed via the filling hopper.
The VVZ 2500 was refurbished in the autumn of 2024, as part of a maintenance project.
Dry stabilate is a very efficient refuse-derived fuel (RDF).
The recyclable materials obtained through the MBS process are collected and returned to the materials cycle.
For the secondary shredding process, the MBS plant relies on the VEZ 2500, which was specially designed for the production of substitute fuels.
The conveyor system transports the shredded output out of the machine.
The machine was dismantled and rebuilt.
