« Nous nous concentrons délibérément sur des niches de marché et sommes leader dans notre domaine », explique Matthias Henning. Il est directeur général de General Industries Deutschland GmbH ou, en abrégé : GID. L’entreprise existe depuis bientôt 30 ans. « Mon père l’a fondée et se passionnait déjà pour le recyclage à une époque où il n’était à vrai dire pas encore question de recyclage », raconte-t-il. Matthias Henning a rejoint l’entreprise il y a près de dix ans. Alors que son père avait donné une orientation très large à l’entreprise, son fils en a focalisé les activités : « Je savais que nous ne pourrions résister aux grands qu’en nous positionnant sur des niches – un peu comme une boutique qui propose pour des occasions particulières des vêtements plus élégants et plus originaux qu’une chaîne de grands magasins, mais qui peut donc aussi être un peu plus chère. » GID entre en jeu lorsque les solutions standard ne suffisent plus aux utilisateurs.
Une cinquantaine d’employés sont répartis sur plusieurs sites : le siège social à Kassel, avec une usine de production et une usine de services logistiques – ainsi qu’à Eschwege. C’est là que l’entreprise transforme les plastiques légers expansés en polypropylène (PP-E), en polyéthylène (PE-E) et en polystyrène (PS-E) en matières premières secondaires de haute qualité. Celles-ci proviennent entre autres de déchets d’emballage de produits importés (emballages jetables) ainsi que d’emballages en fin de vie (emballages réutilisables), essentiellement dans le secteur automobile. En 2023, GID a investi plus de 2,5 millions d’euros dans des techniques de recyclage pour le site d’Eschwege et a continué à développer ce dernier : une nouvelle installation de traitement et de recyclage des plastiques peut produire 11 000 tonnes supplémentaires de regranulés de plastique par an, en plus de la capacité existante de 7 000 tonnes.
Une technique de broyage efficace
Avant d’être amené aux deux lignes d’extrusion, le matériau doit être broyé. « Notre broyeur n’avait certes qu’à peine trois ans, mais il atteignait en permanence ses limites au fur et à mesure que les exigences augmentaient », rapporte Henning. Il n’arrivait qu’à grand peine, voire pas du tout à traiter les déchets difficiles comme les filets, les cordes et les films : ceux-ci s’enroulaient sans cesse autour du rotor. GID était donc confrontée à des restrictions pour le broyage de certains matériaux – « cela ne correspondait pas du tout à notre image, car en fin de compte nous voulons proposer des solutions adaptées à des défis particuliers », explique le directeur. Autre difficulté : sans convertisseur de fréquence, la machine fonctionnait en permanence à pleine charge. Cela augmentait massivement la consommation d’électricité. C’était un inconvénient majeur, car à chaque étape, de la livraison du matériau au produit recyclé fini, l’entreprise veille scrupuleusement à sa consommation d’énergie. Sur le site d’Eschwege, les coûts énergétiques représentent aujourd’hui près de la moitié des coûts totaux.
Les responsables ont examiné différents broyeurs et fini par retenir deux fournisseurs, dont Vecoplan AG. Le spécialiste implanté à Bad Marienberg dans le Westerwald développe des installations destinées à broyer, transporter, trier et stocker le bois, la biomasse, les plastiques, le papier ainsi que les ordures ménagères et les déchets industriels. « Nous conseillons nos clients, planifions la technique et trouvons ensemble les solutions spéciales qui conviennent », explique Philipp Güth, directeur régional des ventes, qui s’occupe de la société GID. Pour ce faire, Vecoplan forme des équipes composées de techniciens et de commerciaux. Philipp Güth : « Nos tâches comprennent bien sûr aussi une gestion de projet globale ainsi que le montage, la mise en service et un service après-vente complet. »
Flexible et extrêmement efficace sur le plan énergétique
Le premier contact a eu lieu lors de l’IFAT 2022 à Munich. Sur le stand de Vecoplan, Matthias Henning avait expliqué à Philipp Güth ses exigences en matière de technique de broyage : elle devait être efficace sur le plan énergétique, fiable et surtout flexible. « Nous avons livré pour les deux lignes d’extrusion un broyeur VIZ 1700 d’une capacité d’environ 2000 kg/h et un VIZ 1300 qui réalise un peu moins de 1200 kg/h », explique Philipp Güth.
Le résultat global nous convainc sur toute la ligne. Ce qui est fascinant, c'est l'interaction entre la fiabilité et la performance. Vecoplan a mis en œuvre pour nous une solution high-tech très stable et rentable.
Dès le début, nous avons pu collaborer avec Vecoplan de manière très étroite, constructive et orientée vers les solutions. Les travaux et prestations que nous avons réalisés nous-mêmes ont été facilement intégrés grâce à une bonne gestion de projet.
En tant que fournisseur de solutions, Vecoplan a conçu et réalisé pour nous une installation globale optimisée jusque dans les moindres détails. Le concept de broyage fonctionne parfaitement en termes de qualité de sortie, de performance et d'efficacité. Nous sommes très satisfaits du traitement EBS de Vecoplan. L'installation fonctionne de manière fiable et constante. Le service en direct de Vecoplan nous offre le meilleur soutien pour tous les travaux de service et de maintenance.
L'industrie des panneaux de particules souhaite des matériaux qui répondent à des critères de qualité stricts. Grâce à la solution complète de Vecoplan, nous sommes en mesure de traiter de grandes quantités de bois usagé d'excellente qualité - rapidement, de manière fiable et en économisant de l'énergie.
Dès le début, notre nouvelle usine a fonctionné sans problème. Nous sommes très satisfaits des solutions Vecoplan.
Vecoplan a développé des solutions individuelles pour l'alimentation et le traitement du combustible selon les souhaits du client. L'installation fonctionne en continu, en toute sécurité et produit de l'énergie verte.
En tant que directeur technique, j'étais convaincu que le post-broyeur à vitesse lente proposé par Vecoplan était la clé pour minimiser la production de fines. La solution Vecoplan est également très efficace grâce à votre entraînement HiTorc. L'ensemble de l'installation est entièrement automatisé et peut produire bien plus que les 60 tonnes par heure indiquées.
Pour nous, en tant qu'exploitants d'installations, il est important que l'installation fonctionne ... et elle fonctionne.
La protection de l'environnement et la réduction des émissions de CO2 ne sont pas seulement des slogans pour nous, mais des facteurs décisifs. Grâce au système de convoyage de Vecoplan, l'ensemble du trajet de transport des écorces et des copeaux a été déplacé sans hésiter à des hauteurs élevées au-dessus des bâtiments et des rues de Södra et a été réalisé à notre entière satisfaction.
Le lancement du TDS V20, issu du partenariat entre Terex et Vecoplan, révolutionne le secteur du broyage mobile.
Le Vecoplan VNZ 2000 XL H est une combinaison unique d'un broyeur à deux arbres à vitesse moyenne, d'une capacité de coupe de précision, de tamis de classification et d'une protection contre les substances indésirables. Nos clients bénéficient d'un flux de production en un seul passage, d'une minimisation des pièces fines, d'une réduction des coûts d'exploitation et d'une augmentation de la marge bénéficiaire.
Dans ce projet, la priorité absolue était de respecter les spécifications et d'assurer une très grande disponibilité de l'installation, tout en réduisant la consommation d'électricité propre.
Les projets Vecoplan sont toujours nouveaux et toujours différents. Chaque projet apporte de nouveaux défis, de nouvelles expériences et de nouvelles connaissances. C'est ce qui les rend si passionnants.
Vecoplan est l'une des entreprises les plus innovantes du secteur. Cela exige chaque jour de la part des collaborateurs une volonté de performance, de la créativité et un engagement personnel. Mon rôle est de motiver l'équipe pour qu'elle atteigne ensemble l'excellence. Vecoplan offre pour cela les meilleures conditions, un haut niveau d'estime et la liberté nécessaire pour faire bouger les choses.
20 % des collaborateurs de Vecoplan travaillent depuis 20 ans ou plus dans l'entreprise. Si l'on ajoute à cela les jeunes recrues et les collègues qui nous rejoignent en provenance d'autres entreprises, on obtient une structure du personnel saine et efficace, qui nous permet de faire bouger les choses.
Vecoplan opère à l'échelle internationale - ce qui nous donne la possibilité, en tant que service, de voyager dans différents pays et de rencontrer des personnes très différentes.
Les techniciens d'application chez Vecoplan doivent comprendre les exigences des clients et les traduire en solutions techniques - une tâche passionnante et exigeante qui me plaît.
Lors du développement, l’accent a été mis sur une géométrie de coupe flexible. Par le biais du garnissage du rotor et du choix des couteaux ainsi que de la grille de calibrage, Vecoplan peut adapter la machine de manière précise aux exigences posées par le matériau entrant et à celles à remplir par le matériau sortant. Les performances peuvent être paramétrées avec exactitude au niveau des interfaces. « Nous avons été convaincu par l’entraînement HiTorc à démarrage rapide et à couple élevé », précise le directeur de GID, Matthias Henning. En effet, grâce à la suppression d’éléments d’entraînement mécaniques tels que transmissions par courroie ou entraînements par engrenages, volants d’inertie et accouplements, l’entraînement direct atteint un rendement supérieur de 10 à 15 %. En comparaison avec d’autres entraînements électromécaniques, les broyeurs qui présentent cet équipement économisent jusqu’à 40 % d’énergie, et même jusqu’à 60 % par rapport aux entraînements hydrauliques.
Cela réduit non seulement les coûts d’électricité, mais aussi les émissions de CO2 de manière très nette.
Un argument de poids pour GID. L’entreprise fait calculer par un institut externe l’ensemble des émissions de CO2 de la chaîne de création de valeur, qui proviennent par exemple du transport des matériaux, de l’extrusion et précisément du broyage. Matthias Henning ajoute : « C’est pourquoi nous avons comparé au préalable les valeurs de référence des machines que les fabricants nous ont proposées. Vecoplan nous avait convaincus par son concept d’entraînement efficace sur le plan énergétique. Cela a été un autre critère de décision important. »
Neutralité carbone dès le départ
Pour les déchets d’emballages en PP-E/PE-E, qui sont volumineux et en même temps très légers, GID a mis en place un système de reprise intelligent. Afin de recycler les emballages le plus efficacement possible et de réduire ainsi les émissions de CO2, l’entreprise a mis en place dans toute l’Europe des points de collecte où les déchets d’emballages sont tout d’abord compactés. De la sorte, un camion transporte la quantité de matériau qui nécessiterait normalement 22 véhicules.
À Eschwege, les chariots élévateurs amènent directement aux broyeurs les déchets palettisés et triés par matière. Le VIZ 1700 traite les restes d’emballage et les déchets de production comprimés en balles, ainsi que les agglomérats. Chez GID, les balles ont des dimensions maximales de 1200 x 800 x 500 millimètres.
S’y ajoutent des films étirables, des cordes et des filets. Le VIZ 1300, plus petit, broie à Eschwege des déchets d’une taille maximale de 1200 x 400 x 400 millimètres. Le matériau d’entrée composé de matières plastiques différentes est durci et exempt d’impuretés. Vecoplan a également fourni des convoyeurs à bande plate avec une petite zone tampon intermédiaire, qui transportent le matériau broyé vers les extrudeuses. Les tambours à têtes magnétiques en néodyme retirent les impuretés métalliques facilement magnétisables. « Nous avons pu régler de manière permanente des paramètres tels que le comportement de poussée ou la vitesse de rotation, sans qu’il soit nécessaire de les modifier pendant le fonctionnement », explique Philipp Güth. En l’occurrence, les installations fonctionnent parfois à un régime de seulement 25 %, alors que l’ancien broyeur tournait en permanence à 100 %.
Risque d’accident écarté
La sécurité des machines est également un aspect important pour Matthias Henning. « Avec notre ancien broyeur, des accidents se produisaient régulièrement lors de l’entretien », raconte-t-il. « Cela était dû essentiellement au fait que le rotor devait être tourné à la main pour le changement des couronnes de coupe. »
Avec l’entraînement HiTorc, le VIZ peut amener le rotor à faible vitesse dans la position de maintenance voulue. Pour régler le jeu de coupe parfaitement et en toute sécurité à l’extérieur de la machine, un mode spécial est prévu. Grâce au clapet inférieur à ouverture hydraulique, tous les travaux peuvent être effectués de manière ergonomique. Et grâce au concept des plaques porte-outils vissées avec des dimensions de couronnes de coupe modulables, les changements de rotor appartiennent au passé.
Un concept de numérisation sophistiqué
Les deux broyeurs sont équipés du Vecoplan Smart Center (VSC), le panneau de commande intuitif VSC.control est intégré dans ce concept de numérisation performant. Il sert de moyen de communication pour la commande moderne et la connexion directe avec Vecoplan. VSC.connect permet de mettre les machines en réseau. Il offre également la possibilité d’accéder en ligne à des services supplémentaires tels que le SAV à distance, les indicateurs clés de performance ou une base de données média.
« Nous pouvons ainsi consulter les états des broyeurs depuis l’iPad et intervenir nous-mêmes si nécessaire », explique Henning. « C’est surtout important le week-end, lorsque ni moi ni le directeur d’exploitation ne sommes dans l’entreprise. » Parmi les indicateurs clés, il y a non seulement le débit par unité de temps, mais aussi la consommation d’électricité. Celle-ci renseigne par exemple sur l’efficacité du traitement des matériaux. Grâce à cette possibilité, GID peut présenter les coûts réels à ses clients de manière encore plus transparente.
Mieux encore : le VSC permet de mesurer en continu la température du matériau sortant. Un rotor trop chaud peut faire fondre certaines matières plastiques, qui collent alors sur les composants. Auparavant, avec notre fonctionnement continu, cela entraînait régulièrement des arrêts imprévus. « Grâce au refroidissement des matériaux de Vecoplan (VMK), nous sommes en mesure de contrôler la température en continu et de ne refroidir que lorsque le processus l’exige », se réjouit le directeur de GID. De plus, le chef d’exploitation peut à tout moment se connecter à distance sur les machines. Grâce à une caméra, il a un œil sur toutes les zones sensibles. Cela permet de réduire les pannes à un minimum.
Avoir le bon partenaire à ses côtés
Grâce à l’efficacité de la technologie de broyage de Vecoplan, GID a réduit ses coûts énergétiques et augmenté sa productivité – et peut désormais traiter une gamme de matériaux beaucoup plus large. « Cela nous rend encore plus intéressants pour notre niche de marché, car nous avons la réponse adaptée à chaque matériau », souligne le directeur Henning. Mais le service joue également un rôle très important pour lui. « Nous sommes une petite entreprise. Que faire si nous avons besoin d’une assistance rapide ? Est-ce que nous tomberons sur un centre d’appel ou immédiatement sur un expert ? Avec Vecoplan, nous savons qui est à l’autre bout de la ligne. »
General Industries Germany transforms challenging post-consumer waste of foamed plastics into high-quality secondary raw materials at its Eschwege site.
The input material includes purgings (post-industrial waste) …
… as well as stamping grid residues (post-industrial waste) pressed into bales.
The VIZ 1700 has a throughput capacity of around 2,000 kg per hour. The shredder has a high level of availability and impresses users with its low operating costs.
The cutting geometry is exceptionally flexible. Vecoplan can adapt the system’s performance to input and output requirements through individual rotor and blade configurations and the choice of the relevant screen.
The two shredders are equipped with the Vecoplan Smart Center (VSC), a powerful digitalisation concept.
A camera gives the plant manager a view of all the sensitive areas.
The shredded material is ready for the extruders.
During the downstream processes, metallic impurities are removed from the shredded material, which is then fed to the extruder.
The result? High-quality secondary raw materials.
