« Nous achetons notre bois exclusivement en Suisse, dans un rayon d’une centaine de kilomètres, et nos produits approvisionnent uniquement le marché suisse », explique Roland Birrer. La société Tschopp Holzindustrie, dont le siège est établi à Buttisholz dans le canton de Lucerne, est le seul fabricant du pays à produire des panneaux de coffrage pour l’industrie du bâtiment. « Notre scierie actuelle est en service depuis 1999. Elle est conçue pour 30 000 mètres cubes de bois par an. Nous traitons actuellement jusqu’à 115 000 mètres cubes », précise R. Birrer. Pour venir à bout de ce volume, Tschopp travaille en trois équipes depuis une dizaine d’années. Les capacités ont depuis longtemps atteint leurs limites. De la place pour de nouvelles idées, pour de nouveaux produits ? Négatif. Pour continuer à croître, il n’y avait qu’une solution possible : les responsables ont décidé en 2018 de construire une nouvelle scierie. Son directeur est Roland Birrer.
Des capacités nettement élargies
La nouvelle scierie ouvrira ses portes en mai 2023, après que les techniciens des fournisseurs et des entreprises partenaires auront passé des semaines à mettre en service les équipements installés dans le nouveau bâtiment de 123 mètres de long et 20 mètres de haut. Une odeur de bois fraîchement scié provient de l’exploitation existante située à quelques centaines de mètres seulement. « Nous avons dimensionné notre nouvelle scierie pour 350 000 mètres cubes de bois par an. Il y aura donc aussi suffisamment de place pour la fabrication de nouveaux matériaux à base de bois », dit R. Birrer avec satisfaction. Jusqu’à présent, cela n’était pas possible pour des raisons de capacité et de technologie. Une fois que la nouvelle scierie fonctionnera, il est prévu que l’ancienne soit progressivement fermée.
L’entreprise Tschopp Holzindustrie a été créée en 1920 et ne comptait alors que deux personnes. Aujourd’hui, 125 collaborateurs sont répartis sur l’ensemble des sites. Ronald et Daniel Tschopp en sont les propriétaires et la troisième génération à la diriger. L’entreprise fabrique des panneaux de coffrage de toutes sortes. Leur particularité réside dans une étanchéification des quatre chants. Celle-ci empêche l’adhérence de résidus de béton et facilite le nettoyage des panneaux. Sans compter qu’elle accroît leur longévité. « Dans ce cadre, nous ne proposons pas seulement de la qualité, mais aussi un degré élevé de technologisation. À cela s’ajoutent les connaissances techniques étendues de notre personnel sur nos produits », ajoute R. Birrer pour énumérer les facteurs de succès.
Rien ne se perd
Comme la fabrication des panneaux de coffrage génère une grande quantité de déchets (copeaux, sciure, éboutures et écorce), Tschopp possède depuis 2005 sa propre production de pellets, que l’entreprise n’a cessé de développer. Elle fabrique aujourd’hui jusqu’à 120 000 tonnes de pellets par an. Depuis 2014, le site abrite également sa propre centrale à bois. « Elle nous permet de couvrir l’ensemble des besoins en chaleur pour le séchage du bois de sciage et pour les pellets », résume le directeur de l’usine. « Nous utilisons la chaleur résiduelle pour produire de l’électricité respectueuse de l’environnement. » Sur une année, cela génère environ 9,4 millions de kilowatts. Tschopp Holzindustrie valorise ainsi à cent pour cent la matière première bois sur le site. Comme l’entreprise traitera plus de bois de sciage dans la nouvelle usine, il faudra également plus d’énergie pour le séchage. Il y a suffisamment de place sur le site pour une autre centrale électrique.
La bonne technique pour le copeau idéal
Pour traiter les résidus de bois en vue de la production de pellets et d’électricité verte, Tschopp s’appuie sur Vecoplan. Le spécialiste implanté à Bad Marienberg dans le Westerwald développe des installations destinées à broyer, transporter, trier et stocker le bois, la biomasse, les plastiques, le papier ainsi que les ordures ménagères et les déchets industriels. « Nous conseillons nos clients, planifions la technique et trouvons ensemble la solution adaptée », explique Michael Müller, qui s’occupe en tant que chef de projet de l’entreprise suisse de traitement du bois. « Nos tâches comprennent bien sûr aussi une gestion de projet globale ainsi que le montage, la mise en service et un service après-vente complet. »
Tschopp Holzindustrie travaille depuis plus de 30 ans avec les installations de la société du Westerwald. Roland Birrer : « Vecoplan jouit d’une bonne réputation sur le marché, et le SAV est simplement toujours parfait. Il était donc clair pour nous que nous allions poursuivre cette bonne collaboration. » Le constructeur de machines a été impliqué dans le projet dès le début. Michael Müller et son équipe ont accompagné le client suisse pour la planification et, compte tenu de la construction de la nouvelle scierie, ont pu édifier les installations sur un site vierge.
L’expert Vecoplan pointe vers le haut. « À l’étage au-dessus de nous se trouvent les chaînes de sciage. Les résidus de bois tombent à travers le sol sur les bandes transporteuses. » De cette manière, la sciure est rassemblée sur plusieurs convoyeurs. Un crible à étoiles évacue les surlongueurs. Les chutes ou éboutures tombent également sur une bande transporteuse et sont acheminées vers un broyeur de la série VHZ 1600. Ce robuste broyeur mono-rotor présente une conception modulaire et peut donc être utilisé de manière polyvalente. Vecoplan dispose de diverses possibilités pour configurer la machine qui convient au client. Le service compétent de technique d’application peut en effet adapter à la tâche visée des composants tels que rotors, couronnes de coupe, contre-couteaux, grilles et entraînements. Les morceaux ainsi prébroyés sont acheminés horizontalement vers le broyeur à tambour de la série VTH 650 via une auge vibrante. « Cette installation atteint des débits énormes », explique M. Müller. Le principe de broyage permet de broyer le bois résiduel à une longueur de 15 millimètres environ. Le matériau franchit un autre crible à étoiles qui évacue les surlongueurs. Il peut alors être directement acheminé à l’étape du séchage dans l’usine de pellets.
Transport propre et silencieux
Le matériau ainsi préparé parvient à un convoyeur incliné qui l’achemine vers un convoyeur tubulaire à bande de la série VRF. D’une longueur de 140 mètres, ce dernier transporte le produit en vrac vers les halles pour matière première de l’usine de pellets située tout près. La construction tubulaire et intégralement fermée du « VecoBelt » enferme entièrement le matériau et le protège contre les effets du vent. La courroie transporteuse sur cette série ne repose pas sur des galets comme dans les installations de convoyage ordinaires. La courroie est supportée par un coussin d’air, de sorte que les pertes par frottement sont faibles pendant le fonctionnement. Elle est également silencieuse, ce qui contribue à une ambiance agréable sur le site de l’exploitation. L’installation achemine la matière à une vitesse maximale de 2,5 mètres par seconde.
« Avec le convoyeur tubulaire à bande, Tschopp n’a pas besoin de camions ni de chargeuses sur roues pour prendre en charge le matériau traité, et un transport intermédiaire n’est pas non plus nécessaire », explique Michael Müller. « Cela permet d’économiser du temps, de la place et de l’énergie. » Tschopp récupère en outre les anciens panneaux de coffrage de ses clients. Ceux-ci sont déchiquetés et également acheminés vers la centrale à bois.
Maîtrise de nombreux défis
« Il est certain que nous avons dû faire face à de nombreux défis pendant la phase de construction en raison de la crise du Covid-19 », raconte le directeur de l’usine Tschopp. « Car la pandémie a fortement perturbé les chaînes d’approvisionnement ». Roland Birrer a donc été en permanence en contact étroit avec l’entreprise de construction et les entreprises partenaires. « Nous n’avons cessé de les inciter à commander leur matériel et les composants nécessaires à l’avance. Ces efforts ont porté leurs fruits, car au final, nous n’avons jamais eu à attendre longtemps quoi que ce soit ». Les chaînes d’approvisionnement sont restées stables pendant toute la durée du projet – même s’il a fallu de temps à autre augmenter la pression. À cela se sont ajoutées les fluctuations des marchés, comme la hausse des prix de l’acier. Cela déclenchait régulièrement des discussions.
Et c’est précisément pour cette raison que le directeur de l’usine a apprécié la collaboration avec Vecoplan. Roland Birrer explique : « Vecoplan nous a fourni d’une part une technique éprouvée qui tient ses promesses, et d’autre part l’organisation a fonctionné d’un bout à l’autre de manière constructive. Michael Müller et son équipe nous soumettaient des idées et des suggestions. Et même lorsque nous étions presque arrivés au bout de la planification, ils étaient encore prêts à discuter d’une solution une deuxième, une troisième ou une quatrième fois. Au final, nous avons obtenu le processus de traitement idéal pour nous. »
The new building of Tschopp AG: Vecoplan supplied the equipment for the disposal and processing of the waste wood from the sawmill line.
The conveyor system transports the pile caps to the VHZ 1600 for pre-shredding.
The drum chipper reduces the waste wood to a maximum chip length of 15 millimetres.
The conveying technology installed by Vecoplan transports the material within the disposal line, continuously and safely.
Outside the building, Vecoplan bottom-strand chain conveyors and pipe conveyors transport the processed material to the pellet facility in a dust-free procedure.
The waste bark collected in the box is also transported to the pellet facility.
