« Le secteur des scieries a connu une concurrence effrénée entre 2008 et 2018 », raconte Wolf-Christian Küspert, propriétaire et directeur général de GELO Holzwerke, implantée à Weißenstadt en Haute-Franconie. « Près de 30 % des exploitations ont disparu du marché et celles qui ont survécu y ont laissé des plumes. Le secteur a par conséquent enregistré un gel des investissements qui commence à se débloquer peu à peu. » W. Küspert a repris en 2003 l’entreprise familiale que lui a confiée son père. Avec 600 000 mètres cubes sciés par an, l’exploitation créée en 1898 sous forme de scierie est aujourd’hui l’une des principales entreprises de transformation du bois d’Allemagne – et fait partie d’un site industriel ultra-moderne situé à Weißenstadt. « Par la possibilité de différentes découpes de finition sur place, les clients obtiennent tout d’un seul et même fournisseur », explique le directeur général.
En 2011, l’entreprise a créé, en coopération avec les services municipaux de Wunsiedel (SWW), la société WUN Bioenergie GmbH à Wunsiedel. Grâce à une centrale de cogénération à biomasse attenante, la filiale produit de l’énergie à partir de ressources renouvelables et surtout régionales. Chez GELO, les déchets n’existent donc pas puisque les arbres sont valorisés dans leur intégralité : les copeaux de bois issu de la production rejoignent par exemple l’industrie de la cellulose. La sciure et les copeaux sont compactés sous forme de pellets, qui servent à la production d’électricité et de chauffage durable chez les habitants de la région.
« Nous avons agrandi sans cesse le site de Weißenstadt », souligne W. Küspert. « Jusqu’à ce que ce ne soit plus possible. Nous avions atteint la limite de la surface disponible. »
Pour continuer à croître, il n’y avait qu’une solution possible : dans la commune de Wunsiedel à quelques kilomètres de là, il existait déjà une centrale thermique et une usine de pellets dans le nouveau parc énergétique. C’est là que l’usineur de bois a implanté la scierie GELO Timber – un des rares projets en zone verte à avoir vu le jour ces dernières années dans ce secteur en Allemagne.
L’odeur du bois fraîchement coupé embaume l’air. Wolf-Christian Küspert montre du doigt la nouvelle halle. « Nous avons érigé ici la scierie de bois frêle la plus moderne du monde », commente-t-il. Le bois frêle est un bois de bonne qualité, présentant des nœuds adhérents. L’usineur aide ainsi à la restructuration progressive des forêts. Car en raison du changement climatique, les vieux arbres meurent plus tôt et leurs successeurs doivent être coupés plus vite. « Le bois possède un diamètre du fin bout inférieur ou égal à 25 centimètres environ », explique W. Küspert. « Le bois de petite dimension s’accompagne toujours d’une grande quantité de bois résiduel. Plus le diamètre est faible, plus la part de bois résiduel est importante quand nous découpons dedans une section carrée. » L’usine de Wunsiedel transforme surtout l’épicéa – soit près de 350 000 mètres cubes par an.
Traitement efficace du bois résiduel
Pour traiter la sciure et le bois déchiqueté en vue de produire des pellets, GELO Timber mise sur Vecoplan – comme elle l’a fait déjà pendant des années à Weißenstadt. Le spécialiste de la transformation des matières résiduelles, implanté à Bad Marienberg dans le Westerwald, développe des installations destinées à broyer, transporter, trier et stocker le bois, la biomasse, les plastiques, le papier ainsi que les ordures ménagères et les déchets commerciaux. « Notre portefeuille compte des services tels que le conseil, la planification avec recherche consécutive de solutions, la gestion globale des projets mais aussi le montage, la mise en service et le service après-vente complet », décrit Michael Mützel, directeur régional des ventes dans le secteur Bois I Biomasse chez Vecoplan. En raison de multiples projets antérieurs, Wolf-Christian Küspert le connaît depuis longtemps. Et sa coopération avec Vecoplan remonte à encore plus loin : « Mon grand-père et mon père appréciaient déjà la fiabilité des machines et la compétence de l’entreprise. Ce nom m’accompagne depuis l’enfance. Et il faut bien l’admettre : À chacun son métier. »
Vecoplan a été impliquée dans le projet dès le début. « La commande nous est parvenue en janvier 2020 », se rappelle Michael Mützel. « Nous avons participé à la planification et pu édifier nos installations sur le nouveau site en construction. » La livraison était prévue pour 2020, le montage et la mise en service eurent lieu en novembre.
Faire du petit bois
La halle résonne du bruit des moteurs. M. Mützel, l’expert de Vecoplan, montre les installations mises en place par l’équipe de Vecoplan. La sciure et les copeaux de bois tombent de la chaîne de sciage, traversent le sol de la halle et rejoignent finalement un long convoyeur à bande. Pour couper les surlongueurs, le dispositif de manutention transporte la matière jusqu’à un crible à étoiles. Le bois résiduel correspondant tombe ensuite sur un autre convoyeur à bande. Les surlongueurs tamisées et les éboutures écourtées provenant du tri de planches sont, elles, transportées sur des bandes convoyeuses et des auges vibrantes jusqu’au broyeur à tambour. Celles-ci délivrent la matière à transformer à la machine à l’horizontale. Afin d’obtenir un produit homogène de qualité, les techniciens de Vecoplan adaptent le broyeur aux opérations dans la scierie.
« Notre série de machines est extrêmement compacte », indique M. Mützel. « Le principe de broyage permet de broyer le bois résiduel à une longueur de dix millimètres environ, de manière à ce qu’il puisse être fourni au processus de séchage dans l’usine de pellets située en face. »
les plaquettes de bois produites par le broyeur sont redirigées sur le long convoyeur à bande situé sous la chaîne de sciage. Un convoyeur à chaînes sort le bois résiduel débarrassé des surlongueurs et la matière validée par le crible à étoiles hors de la halle et les remet à un convoyeur tubulaire à bande VRF long de 40 mètres environ qui l’achemine en direction de l’usine de pellets.
Rien ne se perd
« Comparée à des systèmes de convoyage similaires, cette série consomme moitié moins d’électricité », souligne M. Mützel. Le VRF transporte la matière à travers la cour jusque dans les caissons de stockage et à une station de tamisage. Afin que rien ne se perde, l’installation tubulaire entoure complètement la matière qui ne peut pas être balayée par le vent ou la tempête. La courroie transporteuse sur cette série passe à travers un tube au lieu de reposer sur des galets comme dans les installations de convoyage ordinaires. Étant donné que la courroie est supportée par un coussin d’air, l’exploitation se fait avec peu de pertes par frottement. Elle est également silencieuse, ce qui contribue à une ambiance agréable sur le site de l’exploitation.
Chaque station d’entraînement est équipée de deux racleurs. L’utilisateur peut régler depuis l’extérieur le racleur en tête de bande et le racleur en métal dur. Un cliquet permet de retendre rapidement et facilement les composants. Le racleur en tête de bande est souple mais assez solide pour retirer les saletés accumulées sur la courroie. Le racleur en métal dur est plus précis et empêche p. ex. que des particules de résine ne restent collées sur la bande transporteuse. Ces racleurs réduisent les opérations de maintenance, augmentent la disponibilité des installations et diminuent la dispersion de la matière. L’installation achemine la matière à une vitesse maximale de 2,5 mètres par seconde. Un autre VecoBelt de 80 mètres de long part de la station de tamisage et amène le bois résiduel jusqu’à l’usine de pellets.
Un emplacement optimal
« Les voies de transport ici sont courtes et économes en énergie. Ainsi, grâce à la proximité spatiale, nous sommes en mesure d’économiser chaque année plusieurs milliers de trajets en camion », précise W. Küspert. Les pellets sont vendus sur le marché régional et alimentent de nombreux carburateurs à pellets exploités par les services municipaux de Wunsiedel (SWW), GELO et d’autres partenaires. L’électricité produite rejoint le réseau des services municipaux SWW. La chaleur alimente les réseaux de chauffage de proximité dans les quartiers voisins. De plus, la centrale distribue sa chaleur dissipée à l’usine de pellets qui s’en sert pour sécher les copeaux.
W. Küspert en est convaincu, « un projet d’une telle envergure ne peut réussir qu’avec les bons partenaires ». « Il faut pouvoir se reposer sur eux afin d’apprivoiser la complexité. Avec un partenaire comme Vecoplan, je sais que c’est possible. Et si quelque chose ne tourne pas rond, ses spécialistes savent exactement où ils doivent intervenir. » L’échéancier du projet était serré. Et le coronavirus vint compliquer les choses. En raison des restrictions concernant les voyages, les travaux des monteurs venus de Finlande ou du Portugal prirent du retard. Fin février 2021, l’usine de transformation du bois put enfin profiter d’un fonctionnement normal. Trois mois plus tard, l’entreprise avait atteint un régime de production stable, tournant à 80 % de sa capacité complète.
GELO Timber has built the world’s most modern, small-dimensioned wood sawmill in Wunsiedel in the Fichtel Mountains.
The waste wood falls directly from the sawmill onto the conveyor system, ready for the next stage of pellet production.
The conveyor system transports the material to the individual stations.
The star screening machine separates excess lengths from the material.
The screened excess lengths and offcuts from the board sorting are transported to the drum chipper via belts and vibrating conveyors.
The drum chipper shreds the resulting waste wood to dryer-capable chip size.
The Vecobelt transports the material across the yard to the storage boxes and the screening station and then to pellet processing.
Managing Director and Investor Wolf-Christian Küspert (left) with Michael Mützel from Vecoplan
